Analyse des risques - Maîtrise des points critiques

 

1. L'"A.B.C" de la méthode H.A.C.C.P

 

On peut décomposer cette méthode en 7 étapes 

1. Constitution d’un diagramme de fabrication.

 

2. Etablissement de la liste des dangers ; il peut s’agir de dangers :

- biologiques : dans notre cas il s’agira essentiellement de risques microbiologiques pouvant être dues à une contamination initiale, ou à une recontamination se produisant au cours du process de fabrication (matériel, air, eau, personnel, autre matière première).

- chimiques : il peut s’agir d’antibiotiques, d’entérotoxines, de métabolites (histamine)...

- physiques : il peut s’agir de débris de métal, de verre...

Dans notre étude il s’agira surtout de risques microbiologiques.

 

3. Identification des points critiques : ce sont les points clefs du système et c’est leur maîtrise qui nous permettra d’assurer la sécurité alimentaire des produits.

Pour établir parmi les dangers, lesquels sont les points critiques, il existe des outils comme l’arbre de décision, ou la hiérarchisation des risques en fonction de leur fréquence, de leur gravité, de leur non détection dans la chaîne de fabrication...

Enfin il faut se rappeler qu’un point critique n’est valable que s’il existe des paramètres quantifiables pour assurer sa maîtrise (temps, température, pH, examen visuel...).

 

4. Etablir les limites critiques ( temps, température...) dans lesquelles le produit répond aux normes fixées.

 

5. Etablir un système de surveillance en déterminant la nature et les fréquences des mesures à effectuer, afin de s’assurer que les limites fixées soient bien respectées.

 

6. Etablir un plan d’action corrective afin de savoir quoi faire lorsqu’on ne se situe plus dans la norme : par exemple le déclassage du produit, la mise du produit en rebuts, la modification des paramètres de cuisson...

 

7. Etablir une documentation pour permettre le suivi de tous les paramètres voulus.

L'exemple que j'ai choisi de vous commenter concerne la fabrication de produits de charcuterie (saucisses...).

Les principales étapes de la fabrication sont les suivantes:

Le process de fabrication étant défini, il s’agit à présent de constituer le schéma de vie du produit et établir quels sont les risques possibles (bactériologiques et physiques) à chaque étape.

Cette analyse permet de définir le type de risque et d’avoir une idée des actions à prendre suivant ce risque.

Ainsi le risque microbiologique sera plus important si la flore présente est susceptible de se multiplier...

On définit ensuite le risque de manière plus précise en utilisant la méthode des "5 M". On s’attache à toutes les causes pouvant provoquer un danger, on les recherche ainsi parmi :

le Matériel

On définit ensuite le type de contrôle (visuel, bactério, enregistrements...) et l’option de maîtrise défini pour éviter le danger.

Par exemple si on prend l’étape de réception des matières premières on se rend compte que la température du minerai à réception est un point très important.

Il faut donc contrôler la température du produit à la réception à l’aide d’un thermomètre qui doit être, lui même, contrôlé régulièrement en établissement une fiche de vie (responsable métrologie).

De plus la température de l’aire de réception doit être aussi contrôlée à l’aide d’un disque enregistreur. Chaque jour les disques sont vérifiés et changés, ce qui permet de s’assurer que les températures soient respectées.

Enfin les types de contrôle à effectuer et les températures sont réunies dans une instruction de travail.

C’est donc de cette manière que l’on maîtrise le danger lié à la température et on fera de même à chaque étape de la

fabrication.

On réalise ainsi la même analyse pour chaque étape du process....(l'ensemble de l'étude est disponible dans la documentation).

Pour déterminer les CCP on réexamine l’ensemble des dangers, afin de les estimer.

Une première possibilité est d’utiliser l’arbre de décision pour l’identification des points critiques.

Cet outil est utile mais on peut l’employer en corrélation avec un autre : la détermination des CCP par cotation.

Le système de cotation choisi tient compte de trois critères : la gravité du danger, sa fréquence d’apparition et sa fréquence de non détection.

On choisit ensuite trois coefficients pour hiérarchiser ces critères (1, 3 et 5) :

On multiplie ensuite ces différents coefficients entre eux, ce qui nous donne une " note " maximale égale à 125.

On définit ensuite à partir de quelle note, un danger est suffisamment important pour être considéré comme un point critique ( 15 dans notre étude).

La cotation est effectuée par les membres de l’équipe HACCP, ce qui permet d’obtenir une idée plus juste de la détermination des CCP.

Il faut noter que cette méthode a pour avantage, par rapport à la précédente, de pouvoir chiffrer la gravité du danger, cependant une note faible n’est pas toujours significative. Le danger peut présenter une gravité importante et une fréquence d’apparition et de non détection faible : ce n’est pour cela que cette étape n’est pas un point critique...

Le point important de cette méthode est de mener une analyse de fond des dangers à tous les niveaux, et d’essayer de les évaluer en faisant appel à l’expérience de chacun.

La méthode de cotation a été effectuée pour l’ensemble du process et donne les résultats suivants :

On peut par exemple remarquer, en ce qui concerne la saucisserie, que les points critiques se situent à la réception de la matière première, durant la phase de traitements thermiques et lors du conditionnement.

C’est donc principalement sur ces points qu’il faudra agir pour maîtriser la qualité du produit.

Il faut dans un premier temps définir les limites critiques pour chacun des CCP

Ces limites correspondent à des paramètres que l’on peut mesurer, par exemple une température, un pH...

Il faut alors définir de quelle manière on va s’assurer que ces limites sont respectées.

On précise la méthode de surveillance utilisée (microbiologique, suivi des températures...), et son mode d’enregistrement (automatique ou non).

Dans le cas où on s’écarterait de ces limites, on définit les actions correctives à prendre.

Enfin l’ensemble des documents concernant ces méthodes de surveillance (fiches de contrôle, instruction de travail) sont référencés et accessibles à toutes les personnes responsables des contrôles.

Les instructions de travail précisent qui doit contrôler et de quelle manière. Elles peuvent contenir des tableaux, rappelant les limites critiques, des méthodes de travail (organisation...) ou encore le mode de fonctionnement d’un appareillage (programmation...).

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